I. Ongelmat itse mittaustyökalussa (perussyytekijät)
1. Kalibroimaton tai viallinen työkalu: Mikrometrit ja ultraäänipaksuusmittarit, joita on käytetty pitkään ilman säännöllistä kalibrointia, eivät koe nollapoikkeamaa tai heikentynyttä herkkyyttä. Esimerkiksi jarrusatula, jonka tarkkuus on alun perin 0,01 mm, voi kehittää kulumisesta johtuen 0,05 mm:n kiinteän poikkeaman, joka vaikuttaa suoraan mittaustuloksiin.
2. Sopimaton työkalun valinta: Yleisen digitaalisen paksuuden (tarkkuus 0,01 mm) käyttäminen ohutseinäisten tarkkuusteräsputkien mittaamiseen, joiden tarkkuus on 0,001 mm, johtaa mittausarvoihin, jotka eivät täytä toleranssin valvontavaatimuksia. Vastaavasti kosketinpaksuusmittarin käyttäminen kirkkaassa putkessa, jonka pinta on helposti naarmuuntunut, vahingoittaa tuotetta ja vaikuttaa tietojen tarkkuuteen.
3. Laitteen toimintahäiriö: Esimerkiksi ultraäänipaksuusmittarin anturin kuluminen, heikentynyt jousivoima tai elektronisen anturin huono kosketus voi aiheuttaa useiden samassa paikassa tehtyjen mittausten vaihtelua (esim. vuorotellen 1,2 mm:n ja 1,5 mm:n välillä), mikä vaikuttaa vakavasti toistettavuuteen.
II. Väärät toimintatavat (hallittavat inhimilliset tekijät)
1. Mittauskulman tai asennon poikkeama: Jos paksuus tai mittapää ei ole kohtisuorassa teräsputken pintaan nähden, yli 10 asteen kallistus aiheuttaa "projisointivirheen", mikä johtaa pienempään lukemaan. Esimerkiksi teräsputkessa, jonka todellinen seinämän paksuus on 5 mm, voi olla 4,8 mm kallistettuna.
2. Virheellinen mittauspaineen säätö: Liiallisen paineen kohdistaminen pehmeisiin pinnoitteisiin tai ohutseinäisiin putkiin aiheuttaa paikallisen materiaalin puristumisen, mikä johtaa alhaisempaan lukemaan. riittämätön paine aiheuttaa sen, että anturi ei sovi tiukasti pintaa vasten, mikä luo "rakovirheen", mikä johtaa korkeampaan lukemaan.
3. Väärä lukumenetelmä: käytettäessä noniersattia, jos näkölinja ei ole kohtisuorassa asteikkoviivaa vastaan, tapahtuu parallaksi; digitaalisilla laitteilla käyttäjä voi ottaa lukeman ennen kuin arvo vakiintuu, mikä johtaa väärintulkintaan.
III. Ympäristötekijät (objektiiviset vaikutukset)
1. Lämpölaajeneminen ja -kutistuminen lämpötilan muutoksista: Metalliset materiaalit ovat herkkiä lämpötilalle; alumiiniseokset laajenevat noin 0,03 % 45 asteessa verrattuna 20 asteeseen. Hiiliteräsputkien seinämän paksuutta on korjattava 11,5 × 10⁻⁶/ astetta jokaista 1 asteen lämpötilaeroa kohden; Muuten syntyy systemaattisia virheitä.
2. Tärinä ja sähkömagneettinen kohina
Tuotantolinjalla laitteen tärinä (amplitudi > 0,05 mm) voi aiheuttaa laserin tai sähkömagneettisen anturin siirtymisen, mikä vaikuttaa kosketuksettoman mittauksen tarkkuuteen. Voimakkaat magneettikentät voivat myös häiritä sähkömagneettisten ultraäänisignaalien vastaanottoa.
3. Kosteuden, pölyn jne. aiheuttamat optiset häiriöt.
Kosteus ja öljysumu vaikuttavat helposti laserpaksuuden mittaukseen korkean lämpötilan{0}}valssausympäristöissä, mikä johtaa valopisteiden sirontaan ja vaihteluihin mitatuissa arvoissa (esim. 5 mm teräslevy lukee 5,005 mm).
IV. Mitattavan kohteen tilan vaikutus (objektiiviset tekijät)
1. Epäpuhdas pinta tai peitekerros
Teräsputken pinnalla olevat öljy-, ruoste-, hilse- tai korroosionestopinnoitteet{0}} saavat mitattuun arvoon sisällyttää ei--metallikerrosten paksuuden. Esimerkiksi 0,1 mm paksu ruostekerros voi aiheuttaa seinämän paksuuslukeman paisumisen yli 0,1 mm.
2. Epähomogeeninen materiaalirakenne: Karkeat rakeet tai sisäiset sulkeumat voivat hajottaa ultraääniaaltoja, mikä heikentää tai jopa katoaa kaikusignaaleja, mikä vaikuttaa ultraäänipaksuusmittarin normaaliin toimintaan.
3. Kaarevuuden ja elliptisyyden vaikutus: Halkaisijaltaan pienillä-teräsputkilla on suuria kaarevuus, mikä vaikeuttaa tavallisten antureiden sopivuutta täydellisesti, mikä aiheuttaa helposti reunavaikutuksia. kun elliptisyys ylittää standardin, yhden pisteen mittaukset eivät voi kuvastaa todellista keskimääräistä seinämän paksuutta.
